全球最大全连接5G+ 西服智能工厂落户雅戈尔

打造智能工厂实现传统服装制造升级

消费升级大潮下，个性化定制成为服装市场的最大诉求之一。习惯了大批量生产的服装行业如何通过智能制造实现升级？2017年雅戈尔投入上亿元，对精品西服车间进行改造。2018年4月底，第一条新生产线正式投入使用，到6月起已基本完成智能工厂中端（缝纫端）的改造升级，建成全球首条西服全吊挂流水线。

       智能制造的大笔投入带来的是效益的提升。据介绍，雅戈尔智能生产线投入使用后，量体定制占比由占总产量的10%增加至30%以上，精品西服生产总量由12万套/年提升至13万套/年。

       通过应用MES系统、智能裁剪系统、AGV智能小车、单工位智能模块等一系列信息化硬软件设备，应用大数据手段逐步完成生产要素间的全域连接，生产效率提高效率20~30%，量体定制周期由原来的15个工作日缩短到5个工作日，单件定制周期缩短至2天，大规模定制生产能力也由原先总量的10%增加至30%以上。还可以通过终端实时监控每个工位的负载情况。“这套国内套装智能化匹配流程，是国内服装行业的首创。”智能工厂改造项目组成员张懿说道。

       “智能制造不是简单的用机器替代部分劳动力，而是要让‘智能化’融入到企业订单、供应链、生产、销售、服务的每一个环节，打造柔性供应链。”雅戈尔集团董事长李如成曾如是说道。2018年底后端（物流）和前端（裁剪）的改造升级将全部完成。

       今年3月11日， 雅戈尔携手中国联通，启动建设宁波第一家5G智能制衣工厂，打通工业数据接入互联网的“最后一公里”，建成后整体生产效率将提升20%。

       这次的5G项目，覆盖了雅戈尔宁波总部、吉林珲春和云南瑞丽三大制造基地，提升大货、团购和高级定制混流柔性化生产的能力。云联网、可视化调度中心、大数据、云计算、物联网、人工智能等前沿科技，将深入应用到雅戈尔智能制造的各个环节，帮助企业实现业务在线、数据在线、协同在线和沟通在线，整个项目在今年9月份全部完成。

       5G、工业互联网与传统行业的深度融合，正在催生新的生产模式和创新应用，助力各行各业转型升级。“从‘智能车间’到‘数字化工厂’再到‘智慧工厂’，5G+云网融合工业互联网平台发挥的作用不容小觑。