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探索“服装+”,纺织业龙头的智能“织造”进阶之路

从1955年的农村手工业档发合作社到如今年产值过百亿的纺织业领军企业,青岛即发集团股份有限公司用65年实现转型与跨越,智能工厂、无水染色、智能服装等科技前沿的创新成果接连在这里诞生。近日,“青岛制造”全媒体采访走进青岛即发集团股份有限公司,感受这个新一代“青岛金花”培育企业所焕发的创新活力。

实现智能化生产,每年研发上千种面料

今日目标、订单在线生产状况、各组达成率汇总……在即发的成品工厂内设有多个电子屏幕,实时呈现智能产线数据分析情况。

工作人员介绍,这处智能工厂实现了由智能生产、智能管理构成的智慧化转型升级。建立了ERP、MES、物联网、机联网为核心的信息系统,结合精益管理,实现了生产运营各环节实时监控与设备的信息交互,极大地提高了管理效率和供应链的协同水平,推动企业由传统的大批量、大规模制造向柔性生产、敏捷制造转型。

“即发每年研发上千种面料,这是支撑即发年产2亿余件产品的核心竞争力。”青岛即发集团股份有限公司董事长杨为东介绍,近年来,即发在品牌培育战略上舍弃原来附加值低的产品,重点发展行业中技术含量高、附加值高的中高端系列产品。利用企业雄厚技术优势,不断开发新的产品,以技术创新、技术引进、技术改造促进品牌产品的更新换代,提高产品的档次和水平。

专注自主创新,攻克超临界CO2无水印染技术

有数据统计,我国纺织废水年排放量目前为25亿吨(约230个西湖水量),其中印染废水排放量为20亿吨,由于传统印染对水资源的依赖和废水排放形成的环境问题,限制着该行业的可持续开展。

为此,即发多年来致力于超临界CO2无水染色产业化技术的研发,攻克了多项制约产业化生产的关键技术难题,产品质量达到相关标准要求。“应用超临界流体的非液非气状态,即能够溶解染料,又能够将染料快速的带入纺织品内部,整个过程不用一滴水,染色时间明显缩短。”即发集团副总经理万刚解释道。据了解,与传统水染工艺相比,该技术无须用水和化学助剂,无废水排放,CO2可回收再利用,环保且高效。

作为针织行业领军企业,即发始终坚持把自主创新作为发展的战略基点,全面深化创新品牌建设,在全国同行业内建立首家***企业技术中心,每年投入巨资进行科技创新和技术改造,并利用院士工作站、博士后工作站等科研平台,引进大批科技研发人才。

进军智能穿戴领域,跨界融合产业升级

作为国内纺织业的龙头企业,近年来,即发将目光转向了智能穿戴领域。“相对于传统的可穿戴设备,这款智能服装首先要保证监测数据的准确性,其次要具有使用的舒适性。”万刚介绍,近年来,即发集团与国内行业顶尖的科研院所和团队机构密切合作,共同研发了一衣连客可穿戴智能服。作为一款更懂人体的衣服,一衣连客可穿戴智能服专注健康管理与安全管理,可以有效采集身体的动态信息,实时监控使用者健康状态,实现远程预警,减低健康风险。

壳聚糖纤维防护口罩、海洋生物甲壳质纤维服装……在即发的技术中心展厅内,陈列了众多前沿产品。据悉,围绕培育新材料产业和现代海洋产业理念,即发建立了绿色技术产品研究实验室、甲壳素材料工程研究中心等多个高端科研平台。在取得国家药监局的注册证基础上,即发不断加快产业化步伐,扩大血液透析新材料的生产与销售,加快由传统纺织向产业用纺织、生命科学纺织的进军步伐。

“如何用科技引领创新驱动,打造中国纺织工业的升级版,是即发一直在思考的问题。”杨为东介绍,即发下一步将继续向跨界融合发力,通过新技术、新产品、新成果的持续涌现,带动新产业、新业态、新模式的快速形成,打造有科技感与时尚感的中国“织造”品牌。
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