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有人走，也有人留
事实上，制鞋业转移东南亚并非这几年才开始。据本佳针车总经理洪志坚介绍，因中国与东南亚国家的用人成本差异，早在2010年，广东制鞋业的台资厂就逐步转移到东南亚。越南等东南亚国家的工资当时只有人民币800至1000元，至今也只涨到3000元左右。
后因外贸壁垒，福建的制鞋业也开始逐渐往越南、孟加拉、柬埔寨、缅甸等东南亚国家转移。据深圳超诚缝纫科技有限公司销售负责人介绍，制鞋企业中，以宝成为代表的大型企业在五六年前也开始往东南亚下单，而以前是在国内东莞等地生产。
不过，并不是所有鞋厂都参与其中。王精文称，往东南亚转移的基本都是一些外贸订单，本土品牌选择转移的则是少之又少。毕竟，除了出口，基于中国14亿人口的内销市场同样潜力巨大。
本土品牌中，安踏是个例外。自2009年以3.32亿元的价格从百丽手中收购FILA大中华区业务以来，安踏就开始打起了“组合拳”，相继收购滑雪运动品牌Descente、网球运动品牌Wilson、户外服装品牌始祖鸟等等。不过，安踏主品牌仍然留在国内进行生产，鸿星尔克、奥康、红蜻蜓等国产品牌的生产线也仍然在国内。
阿迪达斯
据洪志坚观察，目前，台资厂大部分都分布在越南南部胡志明及周边地区，而陆资厂大部分在越南北部河内及周边地区。越南年产鞋子约10几亿双，绝大部分为出口，以为世界品牌如耐克、阿迪达斯，彪马、索康尼做代工为主。目前也有部分品牌开始在印尼、印度等具有人口红利的国家去设厂。
有人走，就有人留。根据泉州市信义机械贸易有限公司总经理洪如意的观察，能成功转移到东南亚的制鞋企业都是凤毛麟角。留下的那些企业，一部分是没有转移的意愿，或因外贸占比不大，没必要转，或因观念不同，无海外拓展野心；还有一部分，则是“转不了”的。
“有实力才能转。世界品牌主要还是掌控在台资厂的手里，像耐克这种大客户，一年一两亿双，订单足够多。还有台资厂能够自建配套中心，配套供应商愿意跟随转移，所以好转。”洪如意说。优势依然存在，但困境也很明显
洪志坚告诉我们，目前，中国仍然是世界最大的制鞋基地，光是出口订单每年就超过100亿双，占世界总产量的50%以上。与东南亚相比，中国的产业链相对完善，而目前东南亚地区的鞋材鞋机大部分仍然从中国进口。供应链完善、产品配套齐全势必会让中国的制鞋企业生产周期较短、生产效率较高。
对于制鞋设备而言，国产鞋机目前最大的优势则是物美价廉。洪如意发现，在质量差不多的情况下，大陆产机器要比台湾地区产的机器便宜约三分之一。因此，国产机器在东南亚乃至全球依然占据不小的市场，甚至许多台资厂也会购买中国大陆产的制鞋设备。
在他看来，虽然制鞋产业链往东南亚转移是一个大趋势，但在未来，产业链仍然无法与中国脱节。“毕竟目前转移过去的几乎都是一些对工艺要求不高的简单款式，而中高端的鞋子对产品的材料、工艺以及相关设备的依存度比较高。”他说。
广东省鞋机协会创会会长 王精文
不过，广东省鞋机协会创会会长、杰羽科技董事总经理王精文则认为，虽然中国制造的优势非常明显，但鞋机企业的困境也摆在眼前。他认为，相比于数十年前就已开始深耕国际贸易的国外和台湾地区企业来说，中国鞋机对国际市场规则的熟悉程度较低，在海外发展的经验比较缺乏，基础更薄弱一些。对比二十年前就在越南或印度建立分公司的日本企业，国内企业从0到1重新建立销售网络和服务网络显然是个巨大的挑战。
王精文参加广东省鞋机协会成立大会
此外，王精文还认为，中国鞋机现在具备的优势并不是完全不可替代的。“我们鞋机不能算什么高新科技产品，并不具备不可替代性。虽然东南亚现在的供应链尚不完善，短时间内比不上中国的便利性和便捷性，但未来的情况说不准。”
超诚销售负责人也认为，目前看来确实是国内优势明显，但再给东南亚5到10年时间，随着相关工厂大量搬迁，也许他们也可以做出一套相对完整的供应链体系。
挑战面前，才是大浪淘沙
多次走访东南亚市场，洪如意发现，家乡情结是制鞋厂对设备选择的一个重要考量因素。“台资厂更倾向于买台湾地区的设备，而台资厂占了国际化品牌在东南亚代工的大半市场，虽然我们的产品也不错，但销量和台湾地区鞋机还是没法比。”
不过，洪如意认为由于目前工厂的利润较低，同时，愿意到鞋厂工作的工人也越来越少，机器自动化以及生产大数据采集一定是大势所趋。国产机器只有顺应这个趋势，才能真正为工厂减少人工成本，因自身的竞争力提高而入局。
超诚展会现场
在这点上，国产机器正在持续发力，超诚和本佳就是两个典型的案例。超诚研发的全自动绕线换梭装置一经推出就受到客户广泛好评，本佳也开始推出电脑鞋面画线机和电脑震动刀切割机等自动化的制鞋设备，并在市场上得到客户认可和大量采用。洪志坚认为，作为制鞋业生产过程不可或缺的缝纫机，只有坚持产品创新、贴近用户、提供优质的服务才能在市场竞争中获得客户青睐，立于不败之地。
本佳展会现场
对于未来中国缝企的机会，王精文坦言，世界范围内的需求并没有消失，只是分散开了，需要国内的企业自己去寻找。在他看来，不论是市场研判和技术创新，中国的缝机企业都已经进入了无人区，接下来考验的就是这两方面的能力。“我们国内的缝制设备已经走过了学习阶段，没有太多可以借鉴了，过去比的是谁仿得更好，而现在需要靠我们自己去想象与创造了。”
王精文还认为，中国缝机的智能化与自动化仍然处在萌芽状态，远未到鼎盛时期，所以这方面还有非常大的发展空间。而且，机器研发出来，并不是每一台都能有销量。“以往我们生产的款式都是人家已经在市场上验证可行的，而现在如果研发一台前所未有的机器，失败率也会相对高一些，需要企业自担风险，所以市场调研和预判能力的提高都需要企业重点花时间投入。”
万得信息网（Wind）数据显示，越南每年对外出口的鞋类在2010年之前不足50亿美元，在2019年则达到183.18亿美元，短短十年就翻了三倍之多。而据葡萄牙鞋类协会APICCAPS发布的《2021年世界鞋履年度报告》（The World Footwear Yearbook 2021），虽然中国仍以61.1%的出口份额高居首位，但十年间占比已下降了12个百分点。
在不断变化的世界局势面前，制鞋业仍是一个竞争激烈的行业。未来，国内的鞋机企业还将继续面临各种挑战，若沉溺于往昔的辉煌，便无法开创新的未来。当暗夜降临之时，中国鞋机企业有必要持续磨炼创新精神与敏锐的市场洞察力，持续适应市场变化。只有这样，才能在激烈的市场竞争中立于不败之地。
