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[维修方法] 平车针织料解决

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楼主
发表于 2013-4-4 21:46:39 | 只看该作者 回帖奖励 |倒序浏览 |阅读模式
                                                                                        平车做针织面料解决
     由于针织面料的特殊性,在制作处理时要特别注意,不论是轻巧纤薄还是坚韧厚重的面料都要选择匹配的缝纫机配件和缝制工艺,如果应用不当则会出现很多问题:比如缝制尼龙类的针织面料会出现面料之间的移位现象;大多数针织面料易出现缝合位缩皱的情况;不合适的送布牙和缝针可能造成织物的脱圈和破圈;缝制毛衣和被毡面料时输送困难;处理围巾和丝袜会因送布牙的牙痕导致损坏等。      面料移位解决法
    压脚压着面料配合送布牙的上下动作来运动。缝合时两层面料由送布牙和压脚一起输送,上层由于压脚造成的摩擦阻力较大会比下层输送稍慢,形成上、下层面料出现层块移位的现象。每针步的移位程度虽然很小,但积累起来的移位距离就会较大。解决的方法是,要尽量减少压脚对面料产生的压力;在平缝机和包缝机上可采用具有脚牙输送系统或针牙输送系统,前者是压脚与送布牙同步移动,后者是车针、压脚与送布牙同步移动;还可以合理选用浮摇压脚(或塑料压脚),配合送布牙一起输送面料,以减少摩擦力、高温及静电造成的移位影响。这种压脚尤其适合轻薄面料,不太适合缝合厚重和弹性的针织面料。
缝合缩皱解决法
 处理轻薄面料,如果送布牙的齿距过大,面料可能在齿与齿之间下陷或顺着送布牙的轮廓变成波浪状,导致缝合处形成缩皱。而采用细密齿(1.0mm~1.6mm)可以减少面料在齿之间的下陷程度,自然避免了缝口缩皱。厚重面料则相反,面料下陷对于厚重面料的输送是必须的,只是下层面料在齿之间下陷,上层面料就不能畅顺地输送。因此当缝合厚重面料时,不但下层面料需要下陷,上层也要下陷,选择齿距为2.5mm的送布牙就特别适合毛衣、罗纹面料、毛毡等面料的缝制。
牙痕解决法
 对于丝袜等轻薄和柔软的针织面料,普通的送布牙会使压脚夹着的面料损坏而留下牙痕,应采用没有尖齿的塑料送布牙或将齿尖磨滑,或根据需要选择送布牙的齿行数目。但切勿将齿尖磨平,因为齿过平在输送面料时会导致面料左右滑动。送布牙的齿行数目不合理是形成歪曲缝口的另一个主要因素。单行齿的送布牙由于压脚夹着面料较少,会使面料左右滑动,因此只适合用来缝制手帕的弯角和丝袜的袜口等需要歪曲缝口的位置;双行齿的送布牙在行与行之间有一条宽的坑道,可有效避免输送面料产生左右滑动的情况;三行齿的送布牙在落针点的前端安装一行齿,输送面料及将布边缝成直线时可防止面料向两旁歪斜。
脱圈破圈解决法
 首先,选择适合的缝针。针织物是成圈结构织物,不适合的缝针会使纱线断裂或线圈失去穿套连接,纱线会按一定方向脱散,使线圈与线圈发生分离现象。因此,缝制针织面料采用圆头针,利用圆形的尖端把纱线拨开,使缝针可以在纱线之间的空隙上下运动而不损坏纱线。欧洲针选用公制针号65~80,日本针选用9~12号都较适合中薄厚度的针织面料。
  其次,控制好缝制速度。缝制速度越快,缝针温度越高,缝针产生高温把线熔化或把布中的纱线烫熔,并残留缝针上继续损坏其它纱线,特别是采用人造纤维制造的纱线或缝纫线。因此,控制缝制速度是关键,可采用小风管对缝针吹风降温,也可喷一种名为“适力抗”的液体,使缝针降温和抗粘贴的效果。
弹性保持解决法
 针织面料伸缩大、容易变形,缝制时要采用适合的缝纫线和线迹种类。普通棉线没有弹性,不宜用于针织面料上;较适合的缝线有两种:一种是人造纤维丝的包芯线,伸缩力强、不易拉断,能配合面料的性质;另一种是价格比较适中的100%聚酯纤维制造的缝纫线。配合针织面料弹性的线迹种类有100级单线链式线迹、400级多线链式线迹、300级锁式线迹。针织布料弹性大可采用链式线迹,这种线迹伸缩力大、不易拉断,特别适用于长的缝口;对于没有弹性的部位、要固定的部位或装饰位置,可采用线迹结构较紧的锁式线迹处理。(转载于中国缝纫机网)

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发表于 2013-4-4 21:48:27 | 只看该作者
感谢分享.
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3#
发表于 2013-4-4 21:53:01 手机论坛 | 只看该作者
感谢分享
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4#
发表于 2013-4-4 22:49:17 | 只看该作者
楼主讲解的很详细,认真学习!
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5#
发表于 2013-4-5 01:15:42 手机论坛 | 只看该作者
学习了。谢谢分享。
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6#
发表于 2013-4-5 10:37:52 | 只看该作者
学习了,针织面料还没接触过。
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7#
发表于 2013-4-5 11:37:49 | 只看该作者
学习中,谢谢分享
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8#
发表于 2013-4-5 11:54:27 | 只看该作者
楼主分析的都很试用
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9#
发表于 2013-5-23 08:56:36 | 只看该作者
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10#
发表于 2016-10-10 09:12:32 | 只看该作者
感谢分享,学习学习。
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