缝纫客维修问答
工业缝纫机维修,机修工问答
缝纫客APP
(安卓)

  找回密码
 立即注册
扫二维码加客服微信 缝纫客(缝纫客QQ群:754889794)
查看: 1251|回复: 3
打印 上一主题 下一主题

富山HP-005款 电控使用说明

[复制链接]
跳转到指定楼层
楼主
发表于 2014-12-9 10:42:13 手机论坛 | 只看该作者 回帖奖励 |倒序浏览 |阅读模式
本帖最后由 guonu456 于 2014-12-9 10:49 编辑

富山HP-005款 电控使用说明
回复

使用道具 举报

2#
发表于 2014-12-10 07:46:19 手机论坛 | 只看该作者
ok来到论坛真心看看
回复 支持 反对

使用道具 举报

3#
发表于 2014-12-10 15:02:52 | 只看该作者
怎么没有啊
回复 支持 反对

使用道具 举报

4#
发表于 2014-12-20 08:12:44 | 只看该作者
高速缝纫机常见故障分析及维修

高速缝纫机常见机械故障分析及维修
     一、跳针
   (一)偶然性跳针。
     1.原因一:机针尖发毛、机针弯曲、机针槽不光滑或选择不当。
     排除方法:更换合适的新机针。
   2.原因二:机针安装歪斜,机针与旋梭距离不当。
   排除方法:调整机针与旋梭尖的距离,使之在标准范围内。
   3.原因三:缝线粗细不匀,捻度不匀,影响线环形成。
   排除方法:按标准选择质量好的缝纫线。
   4.原因四:针杆高度位置不对。
     排除方法:调整针干高度。
     5.原因五:旋梭嘴磨损。
   排除方法:修磨、抛光。
   6.原因六:压脚压力过小,缝线抖动,压不住线,影响成环。
    排除方法:加大压脚压力。
   7.原因七:压脚槽太宽,机针刺布退出时,面料上升影响线环形成。这种情况缝薄料时影响最大。
   排除方法:根据面料将压脚移左、右,可将宽槽用焊锡填满。
   8.原因八:挑线簧太低,面料、针、线匹配不当。
   排除方法:适当调高挑线簧。
   9.原因九:针板孔太大,缝薄型面料时面料随机下降,延迟线环的形成。
   排除方法;更换新针板。
   10.原因十:旋梭定位不标准,梭尖与机针左右距离太远。   
   排除方法:按标准适当调整
   (二)连续性跳针
     1.原因一:高速缝纫时,机针和线发热,使缝线软化,难以形成理想的线环。
    排除方法:使用化纤线高速缝纫时,可采用在面线的过线处加硅油冷却,或采用压缩空气对机针进行吹风冷却。
   2.原因二:上线拉力太大,缝线受到较大的拉伸作用,线环不易形成。
     排除方法:调小上线张力,使缝纫线在缝料下面时受到的拉伸尽量小。
   3.原因三:缝制厚薄不同的过渡部位,或缝纫不同软硬、松紧的面料所造成的跳针。
     排除方法:根据面料薄厚及其性质,及时调整机器各零部件的配合尺寸。在厚薄过度的地方,放慢速度缝纫。
   二、断面(上)线       锁式线迹由上线、下线交织而成,因此可分为断面线和断底线两类。面(上)线所经过的零部件较多,其原因较为复杂。
   (一)平缝机一启动上线即断
   1.原因一:机针装反或针柄未顶到位。
     排除方法:检查机针及针柄。
   2.原因二:上轮倒转。
   排除方法;检查上轮转动方向。
   3.原因三:上线张力器压力太大。
   排除方法:检查张力器是否正常。
   4.原因四:上线穿引顺序不合要求。
   排除方法:按要求穿引上线。
    5.原因五:装配未达要求。
   排除方法:检查定位钩与旋梭、机针与梭嘴间的间隙。
   (二)正常缝纫过程中断面线
   1.原因一:机针或缝纫配合不当。
   排除方法:选用与面料相适应的机针及线。
   2.原因二:缝纫线质量不好。
   排除方法;选用强度较高的缝纫线。
   3.原因三:针孔边缘不光滑或针槽有毛刺。
    排除方法:抛光。
   4.原因四:旋梭嘴或梭尖有毛刺、伤痕或光洁度不够。
   排除方法:采用三角油石、抛光膏、间隙磨光等。
   5.原因五:挑线簧太紧、太高、不灵活或夹线器压力不匀。
   排除方法:调整挑线簧高低,适当调节夹线器压力。
   6.原因六:挑线簧太紧,失去弹性,旋梭运转时梭门翘起,缝线受阻。
   排除方法:将梭门底簧拉长或换新。
   7.原因七:针过热,缝线被熔断。
   排除方法:采用“针热对策”。
   8.原因八:面线过线孔处部分拉毛,缝纫线运动时受阻。
   排除方法:用砂布条磨光,再用线涂上抛光膏拉磨光滑或抛光。
   (三)倒缝断线
   1.原因一:送布牙与机针配合不当。
    排除方法:按标准调整送布牙与机针的配合。
    2.原因二:上线经过部位不光滑。
   排除方法:将倒缝时面线经过的部位抛光。
   三、断底线(下线)
    1.原因一:送布牙边缘有锐角。
   排除方法:用纱布擦光或抛光。
   2.原因二:送布牙位置太低,下线出线时与送布牙底部发生接触,将缝线磨断。
   排除方法:调整送布牙的高低位置。
   3.原因三:梭皮压线口由于磨损而穿线缺口。
     排除方法:更换。
     4.原因四:梭芯绕线太满,出线不爽快。
   排除方法:绕底线不得高出梭芯。
     5.原因五:旋梭皮边缘发毛,擦断底线。
   排除方法:修磨旋梭皮边缘不光处。
   6.原因六:梭芯与线轴配合精度差,出现周期性重扎现象。
     排除方法:检查梭芯及线轴,观察出线时张力是否均匀。
     7.原因七:旋梭质量问题。
     排除方法:检查位于旋梭架左上侧的出线凹槽。
   四、浮底或面线
   1.原因一:底线、面线张力过大或过小。
   排除方法:调整夹线螺母及调节梭皮螺钉。
   2.原因二:送布牙与机针及挑线杆运动配合不当。
    排除方法:调整针机构与送布牙机构的位置。
   五、毛巾状浮线
    1.原因一:旋梭尖嘴及平面毛糙、有划痕,致使上线收紧时受阻。
   排除方法:修磨旋梭各过线部位。
   2.原因二:缝纫线绕在定位钩凸缘上,使上线出线不畅。
   排除方法:清除绕在定位钩上的缝线。
   六、浮线时浮时不浮
    1.原因一:梭芯与梭芯套配合不准。
    排除方法:选配适合的梭芯和梭芯套。
   2.原因二:压脚趾板下出线槽太浅太短,压不住线。
    排除方法:用细纱布条拉深、拉长压脚趾板下出线槽
   七、断针
   (一)偶尔性断针
    1.原因一:机针变弯曲,针尖发毛或固定针螺钉未旋紧。
   排除方法:调换或旋紧。
   2.原因二:缝厚薄不均匀的箱包材料时缝速太快,机针发生偏移,造成断针。
   排除方法:应适当放慢速度。
   3.原因三:操作者动作不协调,缝纫时推拉缝料复杂太大,使机针发生移位,与针板碰撞。
   排除方法:正确使用,动作要协调。
   (二)连续性断针
    1.原因一:压脚固定螺钉未旋紧。
   排除方法:检查压脚螺钉及压脚位置,旋紧螺钉。
   2.原因二:针板窄,针孔与机针同轴度误差太大。
   排除方法:重新选配针板或调节针板螺钉,直至机针与针板孔同轴度误差在0.2mm以内。
   3.原因三:机针与送布牙配合不良,不同步。
   排除方法:调整机针与送布牙的运动配合。
    4.原因四:机针行程不正确,与其他机构运动配合不当。
   排除方法:检查机针行程曲柄螺钉是否紧固在凹槽处。
   八、送布不良,滞布不前
    1.原因一:压脚压力大。
   排除方法:调小压脚压力。
   2.原因二:送布牙倾斜。
   排除方法:把送布牙位置调正调准确。
   3.原因三:送布牙位置太低。
   排除方法:调整送布牙露出针板的距离,使其位置正确。
   4.原因四:压脚压力太小或压脚底部不光洁。
    排除方法:适当加大压脚压力或修光压脚底部。
    5.原因五:下刀装得太高,或切边刀太钝。
   排除方法:修磨后安装到位。
    6.原因六:送料机件磨损严重,配合过松。
    排除方法:整修和调整。
   九、面料起皱
   1.原因一:送布牙运动速度大于针杆运动速度。
    排除方法:将速度调到标准或略慢于针杆运动速度。
   2.原因二:送布牙位置不准确。
   排除方法:将送布牙位置调正或调到前高后低的状态,使压脚底面与送布牙的接触面减少,防止面料起皱。
   3.原因三:送布牙高出针板过多。
   排除方法:调整送布牙露出针板的距离位置,缝制薄面料时送布牙高于针板0.6mm即可。
    4.原因四:选用的机针太粗。
    排除方法:调换机针,
   十、线迹不良
   (一)线迹长短不匀
   1.原因一:缝纫机转速偏高。
    排除方法:在许可范围内降低转速。
   2.原因二:压脚压力弱。
    排除方法:适当增加压力。
   3.原因三:上线张力大,或下线张力小。
    排除方法:调小或增大张力。  
   (二)线迹歪斜
    1.原因一:送布牙与压脚平面不平行。
    排除方法:修磨或更换。
    2.原因二:针杆导线钩及针杆导线套位置不正。
   排除方法:装正导线钩及导线套。
   十一、润滑不良
   1.原因一:油池油位过低
   排除方法:按要求加注润滑油至两线之间。
   2.原因二:油路堵塞,滤油网堵塞,吸油线短。
   排除方法:疏通,检查和更换。

回复 支持 反对

使用道具 举报

您需要登录后才可以回帖 登录 | 立即注册

本版积分规则

QQ|小黑屋|手机论坛|Archiver|缝纫客,工业缝纫机维修问答

GMT+8, 2024-11-21 16:57 , Processed in 0.086994 second(s), 8 queries , File On.

Powered by Discuz! X3.3

© 2001-2017 Comsenz Inc.

快速回复 返回顶部 返回列表